Число стыков подлежащих контролю

Контроль физическими методами

Контролю физическими методами подлежат стыки за­конченных сваркой участков стальных трубопроводов в соответствии с таблицами ниже.

Контроль стальных трубопроводов

Число стыков, подлежащих контролю, % общего числа стыков, сваренных сварщиком

1. Наружные и внутренние газопроводы природного газа и СУГ диаметром менее 50 мм всех давлений, надземные и внутренние природного газа и СУГ диаметром 50 мм и более давлением 0,005 МПа

Не подлежат контролю

2. Газопроводы ГРП и ГРУ диаметром более 50 мм

3. Наружные и внутренние газопроводы СУГ всех давлений (за исключением указанных в поз. 1)

4. Надземные и внутренние газопроводы природного газа давлением свыше 0,005 до 1,2 МПа

5, но не менее одного стыка

5. Подземные газопроводы природного газа давлением:

до 0,005 МПа (за исключением указанных в поз. 11 и 12)

свыше 0,005 до 0,3 МПа (за исключением указанных в поз. 11 и 13)

свыше 0,3 до 1,2 МПа (за исключением указанных в поз. 13)

10, но не менее одного стыка

50, но не менее одного стыка

6. Подземные газопроводы всех давлений, прокла­дываемые под проезжей частью улиц с капиталь­ными типами дорожных покрытий (цементобе­тонные, монолитные, железобетонные сборные, асфальтобетонные), а также на переходах через водные преграды во всех случаях прокладки газопроводов в футляре (в пределах перехода и по одному стыку в обе стороны от пересе­каемого сооружения)

7. Подземные газопроводы всех давлений при пере­сечении с коммуникационными коллекторами, каналами, тоннелями (в пределах пересечений и по одному стыку в обе стороны от наружных стенок пересекаемых сооружений)

8. Надземные газопроводы всех давлений на участ­ках переходов через автомобильные I—III катего­рий и железные дороги по мостам и путепроводам, а также в пределах переходов через естественные преграды

9. Подземные газопроводы всех давлений, прокла­дываемые в районах с сейсмичностью свыше 7 баллов, на карстовых и подрабатываемых терри­ториях и в других особых фунтовых условиях

10. Подземные газопроводы всех давлений, прокла­дываемые на расстоянии по горизонтали в свету менее 3 м от коммуникационных коллекторов и каналов (в том числе каналов тепловой сети)

1. Для проверки следует отбирать сварные стыки, имеющие худший внешний вид.

2. Нормы контроля не распространяются на угловые соединения труб газопроводов диаметром до 500 мм и швы приварки к газопроводу фланцев и плоских заглушек.

3. Сварные стыки соединительных деталей стальных газопроводов, из­готовленные в условиях ЦЗЗ (центральный заготовительный завод), ЦЗМ (центральные заготовительные мастерские), неповоротные и монтажные (сваренные после производства испытаний) стыки подземных стальных га­зопроводов всех давлений подлежат 100%-му контролю радиографическим методом.

Контроль полиэтиленовых газопроводов

Число стыков, подлежащих контролю, % общего числа стыков, сваренных на объекте

с высокой степенью автоматизации

со средней степенью автоматизации

1. Подземные газопроводы давлением:

до 0,005 МПа (за исключением ука­занных в поз. 2)

свыше 0,005 до 0,3 МПа (за исклю­чением указанных в поз. 3)

3, но не менее одного стыка

12, но не менее одного стыка

6, но не менее одного стыка

25, но не менее одного стыка

2. Подземные газопроводы давлением до 0,005 МПа, прокладываемые в пучинистых (кроме слабопучи- нистых), просадочных II типа, набухающих, многолетнемерзлых фунтах и других особых грунтовых условиях

6, но не менее одного стыка

12, но не менее одного стыка

3. Подземные газопроводы природно­го газа давлением свыше 0,005 до0,6 МПа, прокладываемые вне поселений за пределами черты перспективной застройки

5, но не менее одного стыка

10, но не менее одного стыка

4. Во всех остальных случаях про­кладки подземных газопроводов, предусмотренных в табл. 17.1

25, но не менее одного стыка

50, но не менее одного стыка

1. При протяжке полиэтиленовых газопроводов внутри стальных произ­водится 100%-й контроль сварных стыковых соединений.

2. Стыки, сваренные с помощью сварочной техники с ручным управле­нием, проверяются по нормам для стальных газопроводов.

Контроль стыков стальных трубопроводов производят радиогра­фическим методом по ГОСТ 7512 и ультразвуковым — по ГОСТ 14782. Стыки полиэтиленовых трубопроводов проверяют ультразву­ковым методом по ГОСТ 14782.

Ультразвуковой метод контроля сварных стыков стальных газо­проводов применяется при условии проведения выборочной повер­ки не менее 10% стыков радиографическим методом. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем контроля следует увеличить до 50% обще­го числа стыков. В случае повторного выявления дефектных стыков все стыки, сваренные сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть под­вергнуты радиографическому контролю. При неудовлетворительных результатах контроля ультразвуковым методом стыковых соединений стальных и полиэтиленовых трубопроводов необходимо провести проверку удвоенного числа стыков на участках, которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам этого вида кон­троля. Если при повторной проверке хотя бы один из проверяемых стыков окажется неудовлетворительного качества, то все стыки, сва­ренные данным сварщиком на объекте, должны быть проверены ультразвуковым методом контроля.

Исправление дефектов шва стыков стальных трубопроводов, вы­полненных газовой сваркой, запрещается. Исправление дефектов шва, выполненного дуговой сваркой, допускается производить путем удаления дефектной части и заварки ее заною с последующей провер­кой всего сварного стыка радиографическим методом. Превышение высоты усиления сварного шва относительно размеров, установлен­ных ГОСТ 16037, разрешается устранять механической обработкой. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2—3 мм, при этом высота ниточного валика не должна превы­шать высоту шва.

Исправление дефектов подчеканкой и повторный ремонт стыков запрещаются.

Дефектные стыковые соединения полиэтиленовых труб исправ­лению не подлежат и должны быть удалены.

10. Контроль за строительством и приемка выполненных работ

10. КОНТРОЛЬ ЗА СТРОИТЕЛЬСТВОМ И ПРИЕМКА ВЫПОЛНЕННЫХ РАБОТ

10.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

10.1.1 В процессе строительства объектов систем газораспределения и выполнения работ по внутренним газопроводам зданий и сооружений в соответствии с общими требованиями СНиП 3.01.01 и требованиями настоящих норм и правил осуществляют входной, операционный и приемочный производственный контроль, а также контроль и приемку выполненных работ и законченных строительством объектов заказчиком. Контроль и приемку зданий, входящих в систему газораспределения, осуществляют в порядке, установленном соответствующими строительными нормами и правилами. Государственный надзор за соблюдением требований безопасности проводится органами государственного надзора в соответствии с законодательством.

10.1.2 Входной контроль поступающих материалов, изделий, газовой арматуры и оборудования, а также операционный контроль при сборке и сварке газопроводов, монтаже газового оборудования и устройстве антикоррозионной защиты осуществляют в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01.

10.1.3 Контроль выполненных работ включает в себя:

  • проверку соответствия трубопроводов, газоиспользующего и газового оборудования проекту и требованиям нормативных документов внешним осмотром и измерениями;
  • механические испытания стыковых сварных соединений трубопроводов в соответствии с требованиями ГОСТ 6996;
  • неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов физическими методами;
  • контроль качества антикоррозионных покрытий на толщину, адгезию к стали и сплошность — по ГОСТ 9.602, а также на отсутствие участков контакта металла трубы с грунтом приборным методом;
  • испытания газопровода и газового оборудования на герметичность.

10.1.4 Результаты контроля внешним осмотром, измерениями, испытаниями на герметичность, данные о скрытых работах и другие отражаются в строительном паспорте и подписываются ответственными исполнителями выполненных работ и должностным лицом организации-исполнителя (при осуществлении производственного контроля) или (и) представителя заказчика (газового хозяйства — пользователя объекта строительства) в соответствии с условиями договора подряда. Результаты проверки сварных стыков газопровода физическими методами и механическими испытаниями оформляются протоколом, который подписывают дефектоскопист и начальник лаборатории. Акт приемки законченного строительством объекта газораспределительной системы подписывают представители генерального подрядчика, проектной организации, эксплуатационной организации и Госгортехнадзора России. По каждому законченному объекту организация — исполнитель работ составляет исполнительную документацию (в том числе строительные паспорта) объекта, которая оформляется в соответствии с действующими нормативными документами.

10.2 ВНЕШНИЙ ОСМОТР И ИЗМЕРЕНИЯ

10.2.1 Внешним осмотром и измерениями проверяют:

  • глубину заложения подземного (наземного) или расположение надземного газопровода, уклоны, устройство основания, постели или опор, длину, диаметр и толщину стенок трубопровода, установку запорной арматуры и других элементов газопровода. Измерения проводят по ГОСТ 26433.2;
  • тип, размеры и наличие дефектов на каждом из сварных стыковых соединений трубопроводов;
  • сплошность, адгезию к стали и толщину защитных покрытий труб и соединений, а также резервуаров СУГ.

10.2.2 Проверку подземных трубопроводов (резервуаров) производят до и после опускания их в траншею (котлован). Число измерений — в соответствии с указаниями проекта или технологической документации организации — исполнителя работ.

10.2.3 Обнаруженные внешним осмотром и измерениями дефекты устраняют. Недопустимые дефекты сварных стыковых соединений должны быть удалены.

10.3 МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

10.3.1 Механическим испытаниям подлежат:

  • пробные (допускные) сварные стыки, выполняемые при квалификационных испытаниях сварщиков и проверке технологии сварки стыков стальных и полиэтиленовых газопроводов;
  • сварные стыки стальных газопроводов, не подлежащие контролю физическими методами, и стыки подземных газопроводов, сваренных газовой сваркой. Стыки отбирают в период производства сварочных работ в количестве 0,5% общего числа стыковых соединений, сваренных каждым сварщиком, но не менее 2 стыков диаметром 50 мм и менее и 1 стыка диаметром свыше 50 мм, сваренных им в течение календарного месяца.

Стыки стальных газопроводов испытывают на статическое растяжение и на изгиб или сплющивание по ГОСТ 6996. Допускные стыки полиэтиленовых газопроводов испытывают на растяжение.

10.3.2 Механические свойства стыков стальных труб с условным диаметром свыше 50 мм определяют испытаниями на растяжение и изгиб (вырезанных равномерно по периметру каждого отобранного стыка) образцов со снятым усилением в соответствии с ГОСТ 6996. Результаты механических испытаний стыка считаются неудовлетворительными, если:

  • среднее арифметическое предела прочности трех образцов при испытании на растяжение менее нормативного предела прочности основного металла трубы;
  • среднее арифметическое угла изгиба трех образцов при испытании на изгиб менее 120 0 — для дуговой сварки и менее 100 0 — для газовой сварки;
  • результат испытаний хотя бы одного из трех образцов по одному из видов испытаний на 10% ниже нормативного значения прочности или угла изгиба.

10.3.3 Механические свойства сварных стыков стальных труб условным диаметром до 50 мм включительно должны определяться испытаниями целых стыков на растяжение и сплющивание. Для труб этих диаметров половину отобранных для контроля стыков (с неснятым усилением) следует испытывать на растяжение и половину (со снятым усилением) — на сплющивание. Результаты механических испытаний сварного стыка считаются неудовлетворительными, если:

  • предел прочности при испытании стыка на растяжение менее нормативного предела прочности основного металла трубы;
  • просвет между сжимающими поверхностями пресса при появлении первой трещины на сварном шве при испытании стыка на сплющивание превышает значение 5S, где S — номинальная толщина стенки трубы.

10.3.4 При неудовлетворительных испытаниях хотя бы одного стыка проводят повторные испытания удвоенного количества стыков. Проверка должна производиться по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты. В случае получения при повторной проверке неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном стыке все стыки, сваренные данным сварщиком в течение календарного месяца на данном объекте газовой сваркой, должны быть удалены, а стыки, сваренные дуговой сваркой, проверены радиографическим методом контроля.

10.4 КОНТРОЛЬ ФИЗИЧЕСКИМИ МЕТОДАМИ

10.4.1 Контролю физическими методами подлежат стыки законченных сваркой участков стальных трубопроводов в соответствии с таблицей 14 и полиэтиленовых — в соответствии с таблицей 15.

Таблица 14

ГазопроводыЧисло стыков, подлежащих контролю, % общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком на объекте
1.Не подлежат контролю
2.5, но не менее одного стыка
5.10, но не менее одного стыка
50, но не менее одного стыка
25, но не менее одного стыка
13.20, но не менее одного стыка

Примечания
1. Для проверки следует отбирать сварные стыки, имеющие худший внешний вид.
2. Нормы контроля по поз. 4 не распространяются на газопроводы, указанные в поз. 8, по поз. 5, 12 и 13 — на указанные в поз. 6 и 7; по поз. 13 — на указанные в поз. 9.
3. Нормы контроля не распространяются на угловые соединения труб газопроводов условным диаметром до 500 мм и швы приварки к газопроводу фланцев и плоских заглушек.
4. Сварные стыки соединительных деталей стальных газопроводов, изготовленные в условиях ЦЗЗ, ЦЗМ, неповоротные и монтажные (сваренные после производства испытаний) стыки подземных стальных газопроводов всех давлений подлежат 100 %-ному контролю радиографическим методом.

Контроль стыков стальных трубопроводов проводят радиографическим методом по ГОСТ 7512 и ультразвуковым — по ГОСТ 14782. Стыки полиэтиленовых трубопроводов проверяют ультразвуковым методом по ГОСТ 14782.

Таблица 15

ГазопроводыЧисло стыков, подлежащих контролю, % общего числа стыков, сваренных на объекте каждым сварщиком с использованием сварочной техники
с высокой степенью автоматизациисо средней степенью автоматизации
3, но не менее одного стыка6, но не менее одного стыка
12, но не менее одного стыка25, но не менее одного стыка
25, но не менее одного стыка50, но не менее одного стыка
6, но не менее одного стыка12, но не менее одного стыка
5, но не менее одного стыка10, но не менее одного стыка
25, но не менее одного стыка50, но не менее одного стыка

10.4.2 Ультразвуковой метод контроля сварных стыков стальных газопроводов применяется при условии проведения выборочной проверки не менее 10% стыков радиографическим методом. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем контроля следует увеличить до 50% общего числа стыков. В случае повторного выявления дефектных стыков все стыки, сваренные сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть подвергнуты радиографическому контролю.

10.4.3 При неудовлетворительных результатах контроля ультразвуковым методом стыковых соединений стальных и полиэтиленовых трубопроводов необходимо провести проверку удвоенного числа стыков на участках, которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам этого вида контроля. Если при повторной проверке хотя бы один из проверяемых стыков окажется неудовлетворительного качества, то все стыки, сваренные данным сварщиком на объекте, должны быть проверены ультразвуковым методом контроля.

10.4.4 Исправление дефектов шва стыков стальных трубопроводов, выполненных газовой сваркой, запрещается. Исправление дефектов шва, выполненного дуговой сваркой, допускается производить путем удаления дефектной части и заварки ее заново с последующей проверкой всего сварного стыка радиографическим методом. Превышение высоты усиления сварного шва относительно размеров, установленных ГОСТ 16037, разрешается устранять механической обработкой. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2-3 мм, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту шва. Исправление дефектов подчеканкой и повторный ремонт стыков запрещается. Дефектные стыковые соединения полиэтиленовых трубопроводов исправлению не подлежат и должны быть удалены.

10.4.5 По степени автоматизации сварочные аппараты для соединения полиэтиленовых труб и деталей подразделяются:
а) с высокой степенью автоматизации — сварочный аппарат (машина), имеющий компьютерную программу основных параметров сварки, компьютерный контроль за их соблюдением в ходе технологического процесса, компьютерное управление процессом сварки и последовательностью этапов технологического процесса в заданном программой режиме (в том числе автоматическое удаление нагревательного инструмента), регистрацию результатов сварки и последующую выдачу информации в виде распечатанного протокола на каждый стык по окончании процесса сварки;
б) со средней степенью автоматизации — сварочная машина, имеющая частично компьютеризированную программу основных параметров сварки, полный компьютеризированный контроль за соблюдением режима сварки по всему циклу, а также осуществляющая регистрацию результатов сварки и их последующую выдачу в виде распечатанного протокола;
в) с ручным управлением — машина, на которой управление процессом сварки производится вручную при визуальном или автоматическом контроле за соблюдением режима сварки по всему циклу. Регистрация режимов сварки производится в журнале производства работ или в виде распечатанного протокола с регистрирующего устройства.

10.5 ИСПЫТАНИЯ ГАЗОПРОВОДОВ

10.5.1 Законченные строительством или реконструкцией наружные и внутренние газопроводы (далее — газопроводы) следует испытывать на герметичность воздухом. Для испытания газопровод в соответствии с проектом производства работ следует разделить на отдельные участки, ограниченные заглушками или закрытые линейной арматурой и запорными устройствами перед газоиспользующим оборудованием, с учетом допускаемого перепада давления для данного типа арматуры (устройств). Если арматура, оборудование и приборы не рассчитаны на испытательное давление, то вместо них на период испытаний следует устанавливать катушки, заглушки. Газопроводы жилых, общественных, бытовых, административных, производственных зданий и котельных следует испытывать на участке от отключающего устройства на вводе в здание до кранов газоиспользующего оборудования. Испытания газопроводов должна производить строительно-монтажная организация в присутствии представителя эксплуатационной организации. Результаты испытаний следует оформлять записью в строительном паспорте.

10.5.2 Перед испытанием на герметичность внутренняя полость газопровода должна быть очищена в соответствии с проектом производства работ. Очистку полости внутренних газопроводов и газопроводов ГРП (ГРУ) следует производить перед их монтажом продувкой воздухом.

10.5.3 Для проведения испытаний газопроводов следует применять манометры класса точности 0,15. Допускается применение манометров класса точности 0,40, а также класса точности 0,6. При испытательном давлении до 0,01 МПа следует применять V-образные жидкостные манометры (с водяным заполнением).

10.5.4 Испытания подземных газопроводов следует производить после их монтажа в траншее и присыпки выше верхней образующей трубы не менее чем на 0,2 м или после полной засыпки траншеи. Сварные стыки стальных газопроводов должны быть заизолированы.

10.5.5 До начала испытаний на герметичнось газопроводы следует выдерживать под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в газопроводе с температурой грунта. При испытании надземных и внутренних газопроводов следует соблюдать меры безопасности, предусмотренные проектом производства работ.

10.5.6 Испытания газопроводов на герметичность проводят путем подачи в газопровод сжатого воздуха и создания в газопроводе испытательного давления. Значения испытательного давления и время выдержки под давлением стальных подземных газопроводов принимают в соответствии с таблицей 16.

Таблица 16

Рабочее давление газа, МПаВид изоляционного покрытияИспытательное давление, МПаПродолжительность испытаний, ч
Независимо от вида изоляционного покрытия0,624
Битумная мастика, полимерная липкая лента0,624
Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль1,524
Битумная мастика, полимерная липкая лента0,7524
Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль1,524
Независимо от вида изоляционного покрытия1,524
То же0,32

10.5.7 Нормы испытаний полиэтиленовых газопроводов, стальных надземных газопроводов, газопроводов и оборудования ГРП, а также внутренних газопроводов зданий следует принимать по таблице 17. Температура наружного воздуха в период испытания полиэтиленовых газопроводов должна быть не ниже — 15 0 C.

Таблица 17

Рабочее давление газа, МПаИспытательное давление, МПаПродолжительность испытаний, ч
1,25 от рабочего, но не более 0,3
1,25 от рабочего, но не более 0,61
1,25 от рабочего, но не более 1,2
1,25 от рабочего, но не более 1,6

10.5.8 Подземные газопроводы, прокладываемые в футлярах на участках переходов через искусственные и естественные преграды, следует испытывать в три стадии:

  • после сварки перехода до укладки на место;
  • после укладки и полной засыпки перехода;
  • вместе с основным газопроводом.

Разрешается не производить испытания после полного монтажа и засыпки перехода по согласованию с эксплуатационной организацией. Испытания участков переходов разрешается производить в одну стадию вместе с основным газопроводом в случаях:

  • отсутствия сварных соединений в пределах перехода;
  • использования метода наклонно-направленного бурения;
  • использования в пределах перехода для сварки полиэтиленовых труб деталей с закладными нагревателями или сварочного оборудования с высокой степенью автоматизации.

10.5.9 Результаты испытания на герметичность следует считать положительными, если за период испытания давление в газопроводе не меняется, то есть нет видимого падения давления по манометру класса точности 0,6, а по манометрам класса точности 0,15 и 0,4, а также по жидкостному манометру падение давления фиксируется в пределах одного деления шкалы. При завершении испытаний газопровода давление следует снизить до атмосферного, установить автоматику, арматуру, оборудование, контрольно- измерительные приборы и выдержать газопровод в течение 10 мин под рабочим давлением. Герметичность разъемных соединений следует проверить мыльной эмульсией. Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний газопроводов, следует устранять только после снижения давления в газопроводе до атмосферного. После устранения дефектов, обнаруженных в результате испытания газопровода на герметичность, следует повторно произвести это испытание. Стыки газопроводов, сваренные после испытаний, должны быть проверены физическим методом контроля.

10.5.10 Резервуары сжиженных углеводородных газов вместе с обвязкой по жидкой и паровой фазам следует испытывать в соответствии с требованиями правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [6].

10.6 ПРИЕМКА ЗАКАЗЧИКОМ ЗАКОНЧЕННЫХ СТРОИТЕЛЬСТВОМ ОБЪЕКТОВ ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ СИСТЕМ

10.6.1 Для приемки законченного строительством объекта газораспределительной системы заказчик создает приемочную комиссию. В состав приемочной комиссии включаются представители заказчика (председатель комиссии), проектной и эксплуатирующей организаций. Представители органов Госгортехнадзора России включаются в состав приемочной комиссии при приемке объектов, подконтрольных этим органам.

10.6.2 Генеральный подрядчик предъявляет приемочной комиссии на законченный строительством объект газораспределительной системы следующую документацию в одном экземпляре:

  • комплект рабочих чертежей (исполнительную геодезическую документацию по ГОСТ Р 51872) на строительство предъявляемого к приемке объекта с надписями, сделанными лицами, ответственными за производство строительно-монтажных работ, о соответствии выполненных в натуре работ этим чертежам или внесенным в них проектной организацией изменениям;
  • сертификаты заводов-изготовителей (их копии, извлечения из них, заверенные лицом, ответственным за строительство объекта) на трубы, фасонные части, сварочные и изоляционные материалы;
  • технические паспорта заводов-изготовителей (заготовительных мастерских) или их копии на оборудование, узлы, соединительные детали, изоляционные покрытия, изолирующие фланцы, арматуру диаметром свыше 100 мм, а также другие документы, удостоверяющие качество оборудования (изделий);
  • инструкции заводов-изготовителей по эксплуатации газового оборудования и приборов;
  • строительные паспорта: наружного газопровода, газового ввода; внутридомового (внутрицехового) газооборудования; ГРП; резервуарной установки СУГ;
  • протокол проверки сварных стыков газопровода радиографическим методом, протоколы механических испытаний сварных стыков стального и полиэтиленового газопроводов; протокол проверки сварных стыков газопровода ультразвуковым методом и протокол проверки качества стыков, выполненных контактной сваркой и пайкой;
  • акт разбивки и передачи трассы (площадки) для подземного газопровода и резервуаров СУГ;
  • журнал учета работ (для подземных газопроводов протяженностью свыше 200 м и резервуаров СУГ) — по требованию заказчика;
  • акт приемки предусмотренных проектом установок электрохимической защиты (для подземных газопроводов и резервуаров СУГ);
  • акты приемки скрытых и специальных работ, выполненных в соответствии с договором подряда (контрактом), — для ГРП, котельных;
  • акт приемки газооборудования для проведения комплексного опробования (для предприятий и котельных);
  • акт приемки очищенной внутренней полости подлежащего восстановлению газопровода;
  • акт приемки внутренней полости газопровода, восстановленного тканевым шлангом или другими материалами, пригодность которых (при отсутствии нормативных документов на них) подтверждена в установленном порядке;
  • гарантийное обязательство на восстановленный газопровод (на срок, оговоренный контрактом);
  • техническое свидетельство на примененные в строительстве импортные материалы и технологии.

10.6.3 Приемочная комиссия должна проверить соответствие смонтированной газораспределительной системы проекту и представленной исполнительной документации, требованиям настоящих строительных норм и правил.

10.6.4 Приемка заказчиком законченного строительством объекта газораспределительной системы должна быть оформлена актом по форме обязательного приложения Б. Данный акт подтверждает факт создания объекта и его соответствие проекту и обязательным требованиям нормативных документов. Он является окончательным для отдельно возводимого объекта газораспределительной системы. Для газораспределительной системы, входящей в состав здания или сооружения, он включается в состав приемосдаточной документации по этому зданию (сооружению).

10.6.5 Приемка заказчиком законченной строительством газонаполнительной станции (пункта) осуществляется в общем порядке в соответствии с требованиями действующих нормативных документов по строительству. Приемка заказчиком законченного строительством объекта газораспределительной системы может производиться в соответствии с требованиями территориальных строительных норм (ТСН) по приемке, утвержденных в установленном порядке.

10. Контроль за строительством и приемка выполнения работ. Контроль качества строительства и приемка выполненных работ. Надзор за строительством

10.1 Общие положения

10.1.1* В процессе строительства сетей газораспределения, газопотребления и объектов СУГ должны осуществляться строительный контроль и государственный строительный надзор в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.

Строительный контроль проводится лицом, осуществляющим строительство, заказчиком (застройщиком) или привлеченными ими лицами на основании договора.

На объектах, проектная документация которых подлежит экспертизе, должен осуществляться государственный строительный надзор. При строительстве опасных производственных объектов должен осуществляться авторский надзор.

Строительный контроль включает в себя:

  • входной контроль проектной (рабочей) документации и результатов инженерных изысканий, материалов, технических устройств, технологических устройств, газоиспользующего оборудования и разрешительных документов;
  • операционный контроль строительно-монтажных работ (земляных, сварочных, изоляционных работ, работ по испытанию газопроводов, монтажа строительных конструкций зданий и сооружений и т.п.);
  • приемочный контроль, в процессе которого проводится проверка качества выполненных работ. Результаты приемочного контроля оформляют записями в строительном паспорте, актами, протоколами испытаний.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

10.1.2* По завершении строительства или реконструкции заключительная оценка соответствия построенного или реконструированного объекта сети газораспределения или газопотребления и объектов СУГ должна осуществляться в соответствии с законодательством Российской Федерации и техническими регламентами.

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.2 Внешний осмотр и измерения

10.2.1* Посредством визуально-измерительного контроля (ВИК) проверяют:

  • глубину заложения подземного (наземного) или расположение надземного газопровода; уклоны; устройство основания, постели или опор; длину, диаметр и толщину стенок газопровода; установку запорной арматуры и других элементов газопровода;
  • размеры и наличие дефектов на каждом из сварных стыковых (паяных) соединений газопроводов, а также на каждом сварном соединении опорной части с газопроводом;
  • сплошность, адгезию к стали и толщину защитных покрытий труб, соединительных деталей, а также резервуаров СУГ;
  • качество соединений выполненных прессованием металлополимерных и медных газопроводов.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

10.2.1а Визуальный и измерительный контроль качества сварочных и изоляционных работ проводится в соответствии с [13], [4], [3], ГОСТ 16037.

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.2.2* Проверку изоляционного покрытия подземных газопроводов (резервуаров) проводят до и после опускания их в траншею (котлован).

(Измененная редакция. Изм. № 2)

10.2.2а Норму контроля изоляционного покрытия рекомендуется устанавливать в соответствии с ГОСТ 9.602.

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.2.3 Обнаруженные внешним осмотром и измерениями дефекты следует устранять. Недопустимые дефекты сварных и паяных соединений должны быть удалены. Не прошедшие проверку прессованные соединения металлополимерных и медных газопроводов должны быть заменены.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

10.3 Механические испытания

10.3.1 Механическим испытаниям подвергают:

  • пробные (допускные) сварные стыки и паяные соединения; испытания проводят для проверки технологии сварки и пайки стыков стальных, медных и полиэтиленовых газопроводов;
  • сварные стыки стальных газопроводов, не подлежащие контролю физическими методами, и стыки подземных газопроводов, сваренных газовой сваркой. Образцы стыковых соединений отбирают в период производства сварочных работ в количестве 0,5 % общего числа стыковых соединений, сваренных каждым сварщиком, но не менее двух стыков диаметром 50 мм и менее и не менее одного стыка диаметром свыше 50 мм, сваренных им в течение календарного месяца.

Стыки стальных газопроводов испытывают на статическое растяжение и статический изгиб (загиб) по ГОСТ 6996.

Сварные соединения медных газопроводов испытывают на статическое растяжение по ГОСТ 6996, а паяные соединения медных газопроводов по ГОСТ 28830.

Стыки полиэтиленовых газопроводов испытывают на растяжение по ГОСТ Р 52779.

10.3.2 Механические свойства стыков стальных труб с условным проходом свыше 50 определяют испытаниями на растяжение и изгиб образцов (вырезанных равномерно по периметру каждого отобранного стыка) со снятым усилением в соответствии с ГОСТ 6996.

Результаты механических испытаний стыка считаются неудовлетворительными, если:

  • среднеарифметическое значение предела прочности трех образцов при испытании на растяжение будет менее значения нормативного предела прочности основного металла трубы;
  • среднеарифметическое значение угла изгиба трех образцов при испытании на изгиб будет менее 120° для дуговой сварки и менее 100° — для газовой сварки;
  • результат испытаний хотя бы одного из трех образцов по одному из видов испытаний будет на 10 % ниже нормативного значения показателя прочности или угла изгиба.

Результаты механических испытаний сварного или паяного соединения медных труб считают неудовлетворительными, если разрушение произошло по сварному шву, а среднеарифметическое значение предела прочности двух образцов при испытании на растяжение менее 210 МПа.

10.3.3 Механические свойства сварных стыков стальных труб условным проходом до 50 включительно должны определяться испытаниями целых стыков на растяжение и сплющивание. Для труб этих диаметров половину отобранных для контроля стыков (с неснятым усилением) испытывают на растяжение и половину (со снятым усилением) — на сплющивание.

Результаты механических испытаний сварного стыка считают неудовлетворительными, если:

  • предел прочности при испытании стыка на растяжение менее нормативного предела прочности основного металла трубы;
  • просвет между сжимающими поверхностями пресса при появлении первой трещины на сварном шве при испытании стыка на сплющивание превышает 5S, где S -номинальная толщина стенки трубы.

10.3.4 При неудовлетворительных испытаниях хотя бы одного стыка проводят повторные испытания на удвоенном числе стыков. Испытания проводят по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты.

В случае получения при повторных испытаниях неудовлетворительных результатов хотя бы на одном стыке все стыки, сваренные данным сварщиком в течение календарного месяца на конкретном объекте газовой сваркой, должны быть удалены, а стыки, сваренные дуговой сваркой, проверены радиографическим методом контроля.

Пункты 10.3.5 — 10.3.6 исключены.

10.3.7* В арбитражных случаях допускается проводить следующие механические испытания по ГОСТ Р 50838 и ГОСТ Р 52779:

  • стыковых сварных соединений на осевое растяжение;
  • сварных соединений, выполненных при помощи деталей с ЗН, на стойкость к отрыву сплющиванием.

Пункт 10.3.8 исключен.

10.4 Контроль физическими методами

10.4.1* Контролю физическими методами подлежат стыки законченных строительством участков газопроводов, выполненных электродуговой и газовой сваркой (газопроводы из стальных труб), а также сваркой нагретым инструментом встык (газопроводы из полиэтиленовых труб), в соответствии с таблицей 14*. Допускается уменьшать на 60 % количество контролируемых стыков полиэтиленовых газопроводов, сваренных с использованием сварочной техники средней степени автоматизации, аттестованной и допущенной к применению в установленном порядке.

Обязательному контролю физическими методами не подлежат стыки полиэтиленовых газопроводов, выполненные на сварочной технике высокой степени автоматизации, аттестованной и допущенной к применению в установленном порядке.

Сварка полиэтиленовых газопроводов соединительными деталями с ЗН должна выполняться аппаратами, осуществляющими регистрацию результатов сварки с их последующей выдачей в виде распечатанного протокола.

Контроль стыков стальных газопроводов проводят радиографическим — по ГОСТ 7512 и ультразвуковым — по ГОСТ Р 55724 методами. Стыки полиэтиленовых газопроводов проверяют ультразвуковым методом.

Контроль соединений многослойных полимерных и медных газопроводов проводят внешним осмотром и обмыливанием при испытании газопровода.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

Таблица 14*

ГазопроводыЧисло стыков, подлежащих контролю, % общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком на объекте
1 Наружные и внутренние газопроводы природного газа и СУГ всех давлений с условным проходом менее 50, надземные и внутренние газопроводы природного газа и СУГ условным проходом 50 и более давлением до 0,1 МПаНе подлежат контролю
2 Исключен
3 Газопроводы ГРП и ГРУ100
4 Наружные и внутренние газопроводы СУГ всех давлений (за исключением указанных в строке 1)100
5 Надземные и внутренние газопроводы природного газа давлением св. 0,1 МПа (кроме строки 9)5, но не менее одного стыка
6 Подземные газопроводы природного газа давлением:
до 0,1 МПа включ.10, но не менее одного стыка
св. 0,1 до 0,3 МПа включ.50, но не менее одного стыка
св. 0,3100
7 Подземные газопроводы всех давлений, прокладываемые под магистральными дорогами и улицами с капитальными типами дорожных одежд, а также на переходах через водные преграды, во всех случаях прокладки газопроводов в футляре (в пределах перехода и по одному стыку в обе стороны от пересекаемого сооружения)100
8 Подземные газопроводы всех давлений при пересечении с коммуникационными коллекторами, каналами, тоннелями (в пределах пересечений и по одному стыку в обе стороны от наружных стенок пересекаемых сооружений)100
9 Надземные газопроводы всех давлений на участках переходов через автомобильные категорий I — III, магистральные дороги и улицы и железные дороги и естественные преграды, а также по мостам и путепроводам100
10 Подземные газопроводы всех давлений (кроме газопроводов давлением до 0,1 МПа), прокладываемые в районах с сейсмичностью свыше 7 баллов, на карстовых и подрабатываемых территориях и в других районах с особыми природными условиями100
11 Подземные газопроводы всех давлений, прокладываемые на расстоянии по горизонтали в свету менее 3 м от коммуникационных коллекторов и каналов (в том числе каналов тепловой сети)100
12 Участки подземных газопроводов — вводов на расстоянии от фундаментов зданий менее, м:100
2 — для газопроводов давлением до 0,1 МПа включ.;
4 — для газопроводов давлением св. 0,1 до 0,3 МПа включ.;
7 — для газопроводов давлением св. 0,3 до 0,6 МПа включ.;
10 — для газопроводов давлением св. 0,6
13 Подземные газопроводы природного газа давлением до 0,1 МПа включ., прокладываемые в особых природных условиях25, но не менее одного стыка
14 Подземные газопроводы природного газа давлением св. 0,1 прокладываемые вне поселений за пределами черты их перспективной застройки20, но не менее одного стыка

1 Для проверки следует отбирать сварные стыки, имеющие худший внешний вид.

2 Процент контроля сварных соединений газопроводов следует устанавливать с учетом реальных условий прокладки.

3 Угловые соединения на газопроводах условным диаметром до 500 мм, стыки приварки фланцев и плоских заглушек контролю физическими методами не подлежат. Сварные стыки соединительных деталей стальных газопроводов, изготовленные в условиях ЦЗЗ, ЦЗМ, а также сваренные после производства испытаний монтажные стыки стальных газопроводов подлежат 100 % контролю физическими методами.

4 Процент контроля сварных соединений труб, прокладываемых в стесненных условиях, должен устанавливаться с учетом требований 5.1.1*.

10.4.2 Ультразвуковой метод контроля сварных стыков стальных газопроводов применяется при условии проведения выборочной проверки не менее 10 % стыков радиографическим методом. При получении неудовлетворительных результатов радиографического контроля хотя бы на одном стыке объем контроля следует увеличить до 50 % общего числа стыков. В случае повторного выявления дефектных стыков все стыки, сваренные конкретным сварщиком на объекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, должны быть подвергнуты радиографическому контролю.

10.4.3 При неудовлетворительных результатах контроля ультразвуковым методом стыковых соединений стальных и полиэтиленовых газопроводов проводят проверку удвоенного числа стыков на участках, которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам этого вида контроля. Если при повторной проверке качество хотя бы одного из проверяемых стыков окажется неудовлетворительным, то все стыки, сваренные данным сварщиком на объекте, должны быть проверены ультразвуковым методом.

10.4.4 Исправление дефектов шва стыков стальных газопроводов, выполненных газовой сваркой, не допускается. Исправление дефектов шва, выполненного дуговой сваркой, допускается проводить удалением дефектной части и заварки ее заново с последующей проверкой всего сварного стыка радиографическим методом. Превышение высоты усиления сварного шва относительно размеров, установленных ГОСТ 16037, разрешается устранять механической обработкой. Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2 — 3 мм, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту шва. Исправление дефектов подчеканкой и повторный ремонт стыков не допускается.

Дефектные стыковые соединения полиэтиленовых газопроводов исправлению не подлежат и должны быть удалены.

10.4.5 По степени автоматизации сварочные аппараты для стыкового соединения полиэтиленовых труб и деталей подразделяют на:

а) аппараты с высокой степенью автоматизации — сварочные аппараты (машины), имеющие компьютерную программу основных параметров сварки, компьютерный контроль их соблюдения в ходе технологического процесса, компьютерное управление процессом сварки и последовательностью этапов технологического процесса в заданном программой режиме (в том числе автоматическое удаление нагревательного инструмента), регистрацию результатов сварки и последующую выдачу информации в виде распечатанного протокола на каждый стык по окончании процесса сварки;

б) аппараты со средней степенью автоматизации — сварочные машины, имеющие частично компьютеризированную программу основных параметров сварки, полный компьютеризированный контроль соблюдения режима сварки в течение всего цикла, а также осуществляющие регистрацию результатов сварки и их последующую выдачу в виде распечатанного протокола;

в) аппараты с ручным управлением — машины с ручным управление процессом сварки при визуальном или автоматическом контроле соблюдения режима сварки в течение всего цикла. Режимы сварки регистрируются в журнале производства работ или выпускаются в виде распечатанного протокола с регистрирующего устройства.

10.5 Испытания газопроводов

10.5.1 Законченные строительством или реконструкцией наружные и внутренние газопроводы (далее — газопроводы) следует испытывать на герметичность и прочность или проводить комплексное испытание (совместное испытание на прочность и герметичность) воздухом.

Если арматура, оборудование и приборы не рассчитаны на испытательное давление, то вместо них на период испытаний следует устанавливать катушки и заглушки.

Испытания газопроводов должна проводить строительная организация в присутствии представителя строительного контроля со стороны застройщика.

Результаты испытаний оформляют записью в строительном паспорте.

10.5.2 Перед испытанием на герметичность и прочность внутренняя полость газопровода должна быть очищена в соответствии с проектом производства работ. Очистку полости внутренних газопроводов и газопроводов ПРГ следует проводить продувкой воздухом перед их монтажом.

10.5.3 Для проведения испытания на герметичность и прочность следует фиксировать падение давления в газопроводе манометрами классов точности 0,4 и 0,15, а также жидкостными манометрами. При применении манометров без указания класса точности их погрешность не должна превышать порог измерения.

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.5.4 Испытания подземных газопроводов проводят после их монтажа в траншее и присыпки выше верхней образующей трубы не менее чем на 0,2 м или после полной засыпки траншеи.

Сварные соединения стальных газопроводов должны быть заизолированы.

10.5.5 До начала испытаний на герметичность газопроводы выдерживают под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в газопроводе и температуры грунта.

При испытании надземных и внутренних газопроводов следует соблюдать меры безопасности, предусмотренные проектом производства работ.

10.5.6 Испытания газопроводов на герметичность проводят подачей в газопровод сжатого воздуха и созданием в газопроводе испытательного давления. Значения испытательного давления и время выдержки под давлением стальных подземных газопроводов и подземных газопроводов-вводов из медных труб — в соответствии с таблицей 15*.

Таблица 15*

Рабочее давление газа, МПаВид изоляционного покрытияИспытательное давление, МПаПродолжительность испытаний, ч
До 0,1 включ.Независимо от вида изоляционного покрытия0,624
Св. 0,1 до 0,3 включ.Битумная мастика, полимерная липкая лента0,624
Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль1,524
Св. 0,3 до 0,6 включ.Битумная мастика, полимерная липкая лента0,7524
Экструдированный полиэтилен, стеклоэмаль1,524
Св. 0,6 до 1,2 включ.Независимо от вида изоляционного покрытия1,524
Св. 0,6 до 1,6 включ. (для СУГ)То же2,024
Газовые вводы до 0,1 включ. при их раздельном строительстве с распределительным газопроводом»0,32

При переходе подземного участка полиэтиленового газопровода на стальной газопровод испытания этих газопроводов проводят раздельно:

  • участок подземного полиэтиленового газопровода, включая неразъемное соединение, испытывают по нормам испытания полиэтиленовых газопроводов;
  • участок стального газопровода испытывают по нормам испытания стальных газопроводов.

10.5.7 Нормы испытаний полиэтиленовых газопроводов, стальных надземных газопроводов, газопроводов-вводов из медных труб и технических устройств ГРП, а также внутренних газопроводов зданий — по таблице 16*. Температура наружного воздуха в период испытания полиэтиленовых газопроводов должна быть не ниже минус 20 °С.

Таблица 16*

Рабочее давление газа, МПаИспытательное давление, МПаПродолжительность испытаний, ч
Полиэтиленовые газопроводы
до 0,1 включ.0,324
св. 0,1 до 0,3 включ.0,6
св. 0,3 до 0,6 включ.0,75
св. 0,6 до 1,2 включ.1,5
Надземные газопроводы
до 0,1 включ.0,31
св. 0,1 до 0,3 включ.0,45
св. 0,3 до 0,6 включ.0,75
св. 0,6 до 1,2 включ.1,5
св. 1,2 до 1,6 включ. (для СУГ)2,0
Газопроводы и технические устройства ГРП
до 0,1 включ.0,312
св. 0,1 до 0,3 включ.0,45
св. 0,3 до 0,6 включ.0,75
св. 0,6 до 1,2 включ.1,5
Газопроводы внутри зданий, газопроводы и технические устройства ГРУ
Газопроводы жилых зданий давлением до 0,003 включ.0,015 мин
Газопроводы котельных, общественных, административных, бытовых и производственных зданий давлением:
до 0,1 включ.0,11
св. 0,1 до 0,3 включ.1,25 рабочего, но не более 0,3
св. 0,3 до 0,6 включ.1,25 рабочего, но не более 0,6
св. 0,6 до 1,2 включ.1,25 рабочего, но не более 1,2
св. 1,2 до 1,6 включ. (для СУГ)1,25 рабочего, но не более 1,6

10.5.8* Испытания подземных газопроводов, прокладываемых в футлярах на участках переходов через искусственные и естественные преграды, проводят в три стадии:

1) после сварки перехода до укладки на место;

2) после укладки и полной засыпки перехода;

3) вместе с основным газопроводом.

Испытания после полного монтажа и засыпки перехода по согласованию с эксплуатационной организацией допускается не проводить.

Испытания внутренних газопроводов из многослойных труб проводят в два этапа:

1) испытание на прочность давлением 0,1 МПа в течение 10 мин;

2) испытание на герметичность давлением 0,015 МПа в течение 10 мин.

Испытания участков переходов допускается проводить в одну стадию вместе с основным газопроводом в случаях:

  • отсутствия сварных соединений в пределах перехода;
  • использования метода наклонно-направленного бурения;
  • использования в пределах перехода для сварки полиэтиленовых труб деталей с ЗН или сварочного оборудования со средней и высокой степенью автоматизации.

Условия испытаний газопроводов и технических устройств ГРПБ, ГРПШ и ГРУ, изготовленных в заводских условиях, устанавливают по нормам испытаний для ГРП.

При монтаже ГРУ участок газопровода от отключающего устройства на вводном газопроводе до первого отключающего устройства внутри здания испытывают по нормам надземного газопровода. Участок газопровода и технических устройств ГРУ от первого отключающего устройства до регулятора давления испытывают по нормам, предусмотренным для внутренних газопроводов по входному давлению.

Газопроводы и технические устройства ГРУ после регулятора давления испытывают по нормам, предусмотренным для внутренних газопроводов соответствующего давления.

Испытания газопроводов из медных труб проводят по нормам газопроводов из стальных труб.

(Измененная редакция. Изм. № 2)

10.5.9 Результаты испытания на герметичность считают положительными, если в течение испытания давление в газопроводе не меняется, то есть не фиксируется видимое падение давления манометром класса точности 0,6, а по манометрам класса точности 0,15 и 0,4, а также жидкостным манометрам падение давления фиксируется в пределах одного деления шкалы.

По завершении испытаний газопровода давление снижают до атмосферного, устанавливают автоматику, арматуру, оборудование, контрольно-измерительные приборы и выдерживают газопровод в течение 10 мин под рабочим давлением. Герметичность разъемных соединений проверяют мыльной эмульсией.

Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний газопроводов, следует устранять только после снижения давления в газопроводе до атмосферного.

После устранения дефектов, обнаруженных в результате испытания газопровода на герметичность, проводят повторное испытание.

Стыки газопроводов, сваренные после испытаний, должны быть проверены физическим методом контроля.

10.5.9а В обоснованных случаях испытание газопроводов следует проводить на прочность и герметичность, а также комплексно по приведенной ниже методике.

Испытательное давление на герметичность должно быть равно максимальному рабочему давлению. Минимальное время испытания газопровода на герметичность tmin, ч, принимается по формуле

где V — внутренний объем газопровода и испытуемого оборудования, м 3 ;

0,5 — коэффициент, ч/м 3 .

При необходимости сокращения времени испытания газопровода на герметичность его следует секционировать в соответствии с проектной документацией и испытывать отдельными участками.

Для испытываемых на герметичность участков с внутренним объемом меньше 2 м 3 минимальная длительность испытания составляет 1 ч.

Допустимое падение давления для газопроводов максимальным рабочим давлением до 0,005 МПа включительно не должно превышать 0,0002 МПа, а при максимальном рабочем давлении свыше 0,005 МПа не должно превышать 0,005 МПа.

Испытания на герметичность внутренних газопроводов и оборудования внутренним объемом до 0,01 м 3 с максимальным рабочим давлением не больше 0,005 МПа следует проводить в течение 5 мин, при этом падение давления не должно превышать 0,00002 МПа.

Испытание газопроводов на прочность проводят подачей в газопровод сжатого воздуха и созданием в газопроводе испытательного давления. Время испытания газопроводов на прочность должно составлять не менее 1 ч. Допустимое падение давления не должно превышать 0,005 МПа.

Испытательное давление на прочность Рисп.п, МПа для газопроводов рабочим давлением от 0,3 до 1,2 МПа определяется по формуле

где Рраб — максимальное проектное рабочее давление в газопроводе, МПа.

Испытательное давление на прочность для газопроводов рабочим давлением от 0,3 до 1,2 МПа не должно превышать 1,5 МПа.

Испытательное давление на прочность Рисп.п, МПа, для газопроводов рабочим давлением от 0,005 до 0,3 МПа включительно определяется по формуле

Рисп.п = Рраб·1,17 + 0,1,

где Рраб — максимальное проектное рабочее давление в газопроводе, МПа.

Для газопроводов с максимальным рабочим давлением до 0,005 МПа включительно значение испытательного давления на прочность составляет 0,1 МПа. Для внутренних газопроводов внутренним объемом до 0,01 м3 с максимальным рабочим давлением до 0,005 МПа время испытаний на прочность составляет 5 мин, при этом допустимое падение давления не должно превышать 0,00002 МПа.

При необходимости увеличения давления газа в существующем газопроводе следует провести его испытание на герметичность и прочность по нормам, предусмотренным для данного значения давления.

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.5.10 Резервуары сжиженных углеводородных газов вместе с обвязкой по жидкой и паровой фазам СУГ следует испытывать в соответствии с требованиями [14] и [11].

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.6 Приемка построенного или реконструированного объекта сети газораспределения, газопотребления и объекта СУГ

10.6.1 Приемка построенных или реконструированных объектов сети газораспределения, газопотребления и объектов СУГ осуществляется в порядке, установленном действующим законодательством Российской Федерации.

(Новая редакция. Изм. № 2)

10.6.2 Приемка построенных или реконструированных объектов сети газораспределения, газопотребления и объекта СУГ оформляется актом по форме, представленной в приложении Ж.